一.電鍍工藝的分類：

酸性光亮銅電鍍電鍍鎳/金 電鍍錫

二.工藝流程：

浸酸→全板電鍍銅→圖形轉(zhuǎn)移→酸性除油→二級逆流→漂洗→微蝕→二級→浸酸→鍍錫→二級逆流漂洗

逆流漂洗→浸酸→圖形電鍍銅→二級逆流漂洗→鍍鎳→二級水洗→浸檸檬酸→鍍金→回收→2-3級純水洗→烘干

三.流程說明：

(―)浸酸

1.作用與目的：除去板面氧化物，活化板面，一般 濃度在有的保持在10%左右，主要是防止水分帶入 造成槽液硫酸含量不穩(wěn)定;

2.酸浸時間不宜太長，防止板面氧化;在使用一段時間后,酸液出現(xiàn)渾濁或銅含量太高時應(yīng)及時更換I防止 污染電鍍銅缸和板件表面;

3.此處應(yīng)使用C.P級硫酸;

(二)全板電鍍銅：又叫一次銅，板電，Panelplating

1.作用與目的：保護剛剛沉積的薄薄的化學(xué)銅，防止化學(xué)銅氧化后被 酸浸蝕掉，通過電鍍將其加后到一定程度

2.全板電鍍銅相關(guān)工藝參數(shù)：槽液主要成分有硫酸 銅和硫酸，采用高酸低銅配方，保證電鍍?nèi)绨迕婧穸确植?的均勻性和對深孔小孔的深鍍能力;

硫酸含量多在180克/升，多者達到240克/升;硫酸銅 含量一般在75克/升左右，另槽液中添加有微量的氯離 子，作為輔助光澤劑和銅光劑共同發(fā)揮光澤效果;銅光劑的添加量或開缸量一般在3-5mL/L，銅光劑的添加一般按 照千安小時的方法來補充或者根據(jù)實際生產(chǎn)板效果;

全板電鍍的電流計算一般按2安/平方分米乘以板上可 電鍍面積，對全板電來說，以即板長dmX板寬dm*2*2A/Dm2;銅缸溫度維持在室溫狀態(tài)，一般溫度不超過 32度，多控制在22度，因此在夏季因溫度太高，銅缸建議 加裝冷卻溫控系統(tǒng);

③工藝維護：

每日根據(jù)千安小時來及時補充銅光劑，按100-150ml/KAH補充添加;

檢査過濾泵是否工作正常，有無漏氣現(xiàn)象;每隔 3小時應(yīng)用干凈的濕抹布將陰極導(dǎo)電桿擦洗干凈;每周要 定期分析銅缸硫酸銅(1次/周)，硫酸(1次/周)，氯離 (2次/周)含量，并通過霍爾槽試驗來調(diào)整光劑含量，

并及時補充相關(guān)原料;

每年要清洗陽極導(dǎo)電桿，槽體兩端電接頭，及時補充 鈦籃中的陽極銅球，用低電流0.2—0.5ASD電解6— 8小時;每月應(yīng)檢査陽極的鈦籃袋有無破損，破損者應(yīng)及時更 換;并檢査陽極鈦籃底部是否堆積有陽極泥，如有應(yīng)及時 清理干凈; ~

并用碳芯連續(xù)過濾6—8小時，同時低電流電解除雜; 每半年左右具體根據(jù)槽液污染狀況決定是否需要大處理 (活性炭粉);每兩周要更換過濾泵的濾芯;

④大處理程序：

八.取出陽極，將陽極倒出，清洗陽極表面陽極膜，然 后放在包裝銅陽極的桶內(nèi)，用微蝕劑粗化銅角表面至均勻 粉紅色即可，水洗沖干后，裝入鈦籃內(nèi)，方入酸槽內(nèi)備用巳.將陽極鈦籃和陽極袋放入10%。堿液浸泡6—8小時， 水洗沖干，再用5%稀硫酸浸泡，水洗沖干后備用;

將槽液轉(zhuǎn)移到備用槽內(nèi)，加入1-3ml/L的30%的雙氧水，開始加溫，待溫度加到65度左右打開空氣攪拌，保溫空氣攪拌2-4小時;

D.關(guān)掉空氣攪拌，按3—5克/升將活性碳粉緩慢溶解 到槽液中，待溶解徹底后，打開空氣攪拌，如此保溫2—4小時;

E.關(guān)掉空氣攪拌，加溫，讓活性碳粉慢慢沉淀至槽底。

(三)酸性除油

①目的與作用：除去線路銅面上的氧化物，油墨殘 膜余膠，保證一次銅與圖形電鍍銅或鎳之間的結(jié)合力

②記住此處使用酸性除油劑，為何不是用堿性除油 劑且堿性除油劑除油效果較酸性除油劑更好?主要因為圖 形油墨不耐堿，會損壞圖形線路，故圖形電鍍前只能使用 酸性除油劑。

③生產(chǎn)時只需控制除油劑濃度和時間即可，除油劑 濃度在10%左右，時間保證在6分鐘，時間稍長不會有不良影響;槽液使用更換也是按照15平米丨升工作液，補充 添加按照100平米0.5—0.8l;

(四)微蝕：

⑴目的與作用：清潔粗化線路銅面，確保圖形電鍍 銅與一次銅之間的結(jié)合力

0微蝕劑多采用過硫酸鈉，粗化速率穩(wěn)定均勻，水 洗性較好，過硫酸鈉濃度一般控制在60克丨升左右，時間 控制在20秒左右，藥品添加按100平米3-4公斤;銅含量 控制在20克/升以下;其他維護換缸均同沉銅微蝕。

(五)浸酸

⑴作用與目的：除去板面氧化物，活化板面，一般濃度在5%，有的保持在10%左右，主要是防止水分帶入 造成槽液硫酸含量不穩(wěn)定

②酸浸時間不宜太長，防止板面氧化;在使用一段時 間后，酸液出現(xiàn)渾濁或銅含量太高時應(yīng)及時更換，防止污 染電鍍銅缸和板件表面;

③此處應(yīng)使用0.13級硫酸;

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